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在离散制造里面并不是所有料都是倒冲的，但是重复制造则是所有的料都是倒冲的。

Pull List的功能则是检查发料仓里面的库存料够不够，不够的话自动从收料仓里面转出来。

不用这个功能用MIGO 311移动类型可以不？也可以！

但是缺点是不知道需求，根本不晓得需要转多少料！

所以说Pull List有两个功能：

1、确定是否需要发料；

2、完成发料；

需求日期：哪些区间前面的料都发给发料仓。比如把周五之前所需要的料都发给发料仓。

要是没有这个中间仓，有多个仓库，那么如何决定从哪个仓库发多少料给发料仓呢？

这个时候又会有一个优先顺序来决定仓位的发料（Stock Determination）。

比如供应商寄售的时候，我们一般则是先用我们自己仓库里面的料，用完之后再去用供应商寄售的料，也是这样一个原理。

针对每个物料设置一个策略：这个策略又有两个地方进行控制。

1、库存确定组（物料的MRP2视图）

2、库存确定规则（后台）

之后要在应用中分配规则。

选择“拉料单”来定义规则。如要用拉料单，则规则就是PP03。

接着要组合起来。

那么库存确定优先级则是如下图所示：

回到上面的配置，点击放大镜按钮查看细节。

分解数999：意思是最大可分解999行。

项目表：项目号大的先发，还是项目号小的先发。

价格：价格高的先发，还是价格低的先发。

数量:数量多的先发，还是数量少的先发。

发料库位到底如何决定呢？

1、BOM：项目明细中“生产仓储地点”点是否设置仓位。但是取决于事务代码MMSC是否扩充（仅扩充了才可以带出）。

2、物料主档：MRP2视图中“生产仓储地点”是否设置仓位。

（1）仅组件：在自身在MRP2视图中设置了仓位就可以带出来；

（2）仅装配：仅看上一阶物料设定带出下一阶物料的发料仓位；

（3）第一部件/第二装配：第一看自身，第二看上阶；

（4）第一装配/第二部件：第一看上阶，第二看自身；

选择（2）则是根据下图的仓位带出：

在重复制造里面一定要让其找到仓位，不然的话拉料单做的时候会出错。

正式进入Pull List的讲解......

未完待续！